Diversity Vuteq将ipad带到车间

编者按:当涉及到材料处理和订单履行时，行动不再集中在设备上。相反，软件和信息技金宝搏188官网app网址术正在改变和优化运营。在本月的系统报告中，我们将了解Diversity Vuteq如何在ipad上实现高度可视化的WMS，为其汽车制造商客户提供完美的订单。这是我们聚焦于技术的三篇系列文章的最后一篇怀俄明酒今年6月，微软又发布了how技术数据在其数据中心网络上推出了仓库控制系统。也许这些例子会鼓励您在自己的业务中寻找技术或软件可以发挥作用的领域。金宝搏188官网app网址

近年来，流动性已成为配送中心内外最普遍的趋势之一。每个组织都在寻找更多的机会来自动收集和使用数据来改进流程。虽然传统的工业化移动计算机、扫描设备和语音硬件仍然是主流，但分析师和终端用户都在问，我们日常生活中都在使用的平板电脑和智能手机等消费设备何时才能进入车间。

根据位于印第安纳州普林斯顿的Diversity Vuteq工厂销售和物流助理经理Bill Buck的说法，这个问题的答案是:“现在!”去年秋天，巴克和他的物流团队部署了一个高度可视化的仓库管理系统(WMS;HOJ物流工程公司(HOJ Logistics Engineering))在该工厂生产注射成型塑料部件，这些部件用于附近的丰田装配厂，用于丰田汉兰达(Highlander)和西耶纳(Sienna)等汽车的内部。

该项目有三个主要目标:

1.开发一种流程，以丰田退回的塑料看板容器的数量来衡量挑选错误的数量，因为它们装错了零件;

2.提供100%的问责制，这样如果有人确实犯了错误，Buck的团队可以调查错误发生的地方，并采取纠正措施，确保此类事件不会再次发生;而且

3.从过程中剔除那些唯一目的是质量控制的冗余团队成员。

自2013年10月投入使用以来，该工厂已经减少了错误，从平均每月10到15个集装箱被运回，在那些部署了该系统的地区几乎没有错误。巴克说:“我们这个月的总错误是两个集装箱，但这两个集装箱是从一个尚未安装WMS的码头区域拉来的。在我们使用这个系统的地方，我们没有任何错误。”

作为一个附带的好处，巴克说，这个系统非常简单和直观，几乎任何人都可以进入工厂，在几乎没有经验的情况下迅速学会工作。他表示:“我们是一家日本工厂，我们采用了精益方法论。”可视化是精益的一个重要组成部分。这是实施这一解决方案的一大卖点。”

精益运作，及时交付
虽然Diversity Vuteq早在1986年就在北美开展业务，但对于《Modern》的大多数北美读者来说，它可能不是一个家喻户晓的名字。然而，它的母公司Vuteq是全球汽车制造商的领先零部件供应商。Vuteq为客户制造、组装和排序一系列产品，从玻璃组件到仪表板。

该公司的标志之一是它在全球范围内支持其汽车客户的能力。当丰田将汉兰达的生产转移到印第安纳州时，沃尔特克被安排扮演主角。普林斯顿工厂于2008年10月交付了第一批零部件，当时距破土动工仅9个月。巴克回忆说:“我们制造的零件只有屋顶，没有墙壁，只有防水布，可以让机器不被雨水淋湿。”

Vuteq是一种瘦肉植物。它生产100个不同的零件，每个零件有三种颜色可供选择。生产团队收到一个滚动的六周预测。在每个月初，丰田都会提供一个确切的生产数字，详细说明在特定时间段内将生产多少辆汽车。然而，每月的预测并没有告诉Diversity Vuteq需要什么颜色或选项，这些信息直到接近运行时才可用。因此，工厂根据平均法则制定出按零件和颜色划分的生产计划。

巴克说:“我们试图在任何时候都保留足够一天半到两天的库存。”“利用预测和丰田的订单历史，我们试图预测他们可能会订购什么，并据此增加库存。”然而，他补充说，有时生产过程将完全由选项组成，这很难预测。

大约90%的产品在装配线的末端被包装到塑料看板容器中，用于存储和交付到装配线。事实上，巴克说，在与丰田合作的每一个项目开始时，都有一个紧张的设计过程，以优化将进入生产线的包装。巴克说:“在上次发射时，我们提供了8个不同的样品，然后我们才一致同意正确的包装。”

看板集装箱存储在一个机架系统中，包括准备运往底部工厂的满集装箱的纸箱流和顶部从丰田收到的空集装箱的推板存储。

每天晚上，Diversity Vuteq都会收到一份订单，详细说明第二天生产所需的零件。主订单被分成36次交付，大约每42分钟取一次货。用丰田卡车及时交付到装配厂。

可视化，减少错误
在放入WMS之前，对这36个交付运行的选择是通过基于纸质的选择列表完成的。旧的系统是三个人的事情:一个团队成员从仓库里取出集装箱，把它们放在地板上的一个集合区。另一个小组成员被分配到质量控制，检查每个贮藏区域，以确保挑选了正确的容器。一旦确认无误，第三名队员就会拉着拖船后面的6个推车，把集装箱放在托盘上，送到运输码头。

即使有了额外的验证步骤，由于错误，丰田每个月还是要退回10到15个集装箱。“我们仍然依靠一个人来进行质量控制，”巴克说。“我们尝试了流程的变化，以减少错误，减少时间消耗，但我们基本上是两个人做一个人的工作，我们仍然有一些错误。”

与此同时，他补充说，丰田的目标是每个月零退货集装箱。

巴克开始寻找一种解决方案，使验证过程自动化，并消除这些手动错误。第一个选择是一个成熟的企业资源规划(ERP)系统。这似乎比工厂发展到目前阶段所需的马力还要大。巴克和他的团队在网上研究各种选择时，发现了一段视频，演示了使用ipad进行WMS的不同方法。考虑到地面的硬度，解决方案提供商已经将ipad工业化了:平板电脑被安置在一个安装在车辆上的金属保护盒中;该外壳自带充电电池，每次充电可持续18小时，比iPad标准内置电池的续航时间长得多。

虽然不同寻常，但至少有四个原因Diversity Vuteq选择调查该系统:

1.一是它的视觉效果太好了。例如，iPad的屏幕比传统移动电脑的屏幕要大。指令也有颜色编码。当任务下发到iPad时，屏幕的边框是黄色的。如果一个团队成员正确地执行了任务——如果扫描了正确的项目或位置——边界会变成绿色，表明任务是正确的，是时候进行下一个任务了。如果边界变成红色，团队成员就知道发生了错误，必须进行更正。“可视化是精益的一个重要组成部分，这对我们的管理层很有吸引力，”Buck解释道。

2.另一个原因是该系统专门使用ipad。巴克说:“我们的管理层很欣赏苹果的产品，这使它更容易销售。”

3.在这种情况下，非传统——或者说创新——是一个卖点。如果成功，它将使这家工厂从其他供应商中脱颖而出，成为一个创新者。普林斯顿工厂已经成为北美第一个安装某种注射压机的工厂。这将是另一个第一次。“丰田偏爱被认为是领导者的供应商，”巴克说。“如果你的工厂出现了问题，他们会建议你看看那些供应商的流程，因为他们在做一些独特的事情。我的目标就是成为这样的供应商。”

4.最后，解决方案将使团队成员100%负责。巴克说:“这个系统非常直观，你只要看看iPad，就能知道这个过程是否只是被颜色所遵循。”

在专为ipad设计的新流程中，系统会对任务进行优化，以减少不必要的步行时间，然后按步骤将任务交付给平板电脑。当订单落在设备上时，团队成员首先在屏幕上看到一个黄色边框的存储位置(比如fl01)。如果团队成员扫描到正确的位置，边界会变成绿色。接下来是存储位置，相关人员看到一个零件号，如MBRO和一个黄色边框。如果关联扫描到正确的容器，边界将再次变为绿色。最后，助手会看到要挑选的托特袋数量和黄色边框。一旦每一个挑选都被扫描，边界将再次变成绿色。如果这些步骤中有任何错误，黄色边框就会变成红色。在纠正错误之前，团队成员无法进入任务的下一步。

巴克承认有一个学习曲线。首先，内部Wi-Fi基础设施必须扩大，以适应更多的用户，并覆盖整个设施。另一方面，团队成员没有注意电池的寿命，即使外部电池可以持续18个小时。

最后，巴克说，最初的错误率停留在以前的水平。然而，由于新的基于系统的方法保留了交易记录，Buck的团队确定了流程的故障点。事实证明，生产团队有时会把成品装入错误的容器，因为他们没有注意到用于识别看板容器的内部标签系统。巴克说:“因为我们现在可以检查数据，所以我们能够发现问题所在。”“我们很快就会把这个系统投入生产。”

在未来，Diversity Vuteq计划对该系统进行另一项修改，在零件编号的同时添加挑选所需零件的彩色图片。他说:“我们生产300个sku，由三种不同颜色的100个不同部件组成。”“现在，他们会看到正确部位的图片，颜色也正确。”

在上线9个月后，这个过程变得更加精简，没有错误。正如巴克所指出的，在使用ipad的地方，错误几乎不存在。并且，以前被分配到质量控制的团队成员被重新分配到其他任务。他说:“如今，我们有一个人做一个人的工作，我们正在研究进一步简化拣选和码垛的方法。”

系统供应商
WMS: HOJ物流工程，hoj.net/hoj-logistics
移动计算:Apple, apple.com
条形码扫描:Socket Mobile, socketcom.com
吊车:耶鲁、yale.com;皇冠,crown.com
推后机架:Steel King Industries, steelking.com
拖拉者:丰田工业设备，网址:toyotaforklift.com
塑料托盘和容器:Orbis Corp.，
orbiscorporation.com